Zasady serwisowania narzędzi pneumatycznych

Narzędzia, które ściśle odpowiadają potrzebom pojawiającym się podczas obróbki, naprawy, montażu lub demontażu konstrukcji i urządzeń znacznie przyspieszają oraz ułatwiają ich wykonanie. Najlepszym rozwiązaniem jest używanie narzędzi pneumatycznych, które w wielu zastosowaniach przewyższają elektronarzędzia, a nawet urządzenia hydrauliczne. Co ważne, sprzęt na sprężone powietrze dostarcza wysokiego momentu i dużej prędkości obrotowej.

Dlaczego warto korzystać z narzędzi pneumatycznych?

Korzystanie z narzędzi pneumatycznych jest popularne z uwagi na ich zalety użytkowe. Jedną z najważniejszych cech sprzętu pneumatycznego jest jego niewielka masa, w porównaniu z elektronarzędziami, wynikająca z braku ciężkiego silnika elektrycznego, który musi zawierać sporą ilość miedzianego drutu potrzebnego do wykonania uzwojenia. Urządzenia na sprężone powietrze wygrywają na tym polu także z narzędziami hydraulicznymi, ponieważ operując nimi, nie trzeba „dźwigać” ciężaru czynnika hydraulicznego przepływającego przez przewód zasilający i samo narzędzie. Poza zredukowaną wagą istotne są też mniejsze niż przy napędzie elektrycznym rozmiary oraz większa elastyczność przewodów powietrznych niż hydraulicznych – zauważa przedstawiciel firmy Mechanizacja, która zajmuje się dostarczaniem narzędzi przemysłowych.

Ważną właściwością urządzeń korzystających ze sprężonego powietrza jest możliwość wykorzystywania sprzętu w szczególnie trudnych warunkach, zwłaszcza tam, gdzie nie ma możliwości korzystania z urządzeń elektrycznych. Użycie sprzętu pneumatycznego będzie szczególnie cenne w miejscach silnie zapylonych, gdzie niezbędne byłoby ciągłe czyszczenie silników elektronarzędzi chłodzonych powietrzem, a także w mocno podwyższonej wilgotności. Tradycyjnym już obszarem wykorzystania narzędzi pneumatycznych jest stosowanie ich w strefach zagrożonych wybuchem – dostępnych w wykonaniach zgodnych z dyrektywą ATEX oraz oznaczonych symbolem „Ex”. Zasilanie sprężonym powietrzem jest również przydatne w miejscach, gdzie panuje podwyższona temperatura.

Do zalet narzędzi pneumatycznych należy zaliczyć poziom generowanego podczas ich pracy hałasu, który jest bardzo niewielki. Jest to ważne zwłaszcza w zastosowaniach warsztatowych. Do plusów urządzeń wykorzystujących sprężone powietrze należy prosta budowa, która zmniejsza ilość możliwych awarii. Jednocześnie zasilanie tego rodzaju sprawdza się nie tylko przy konieczności uzyskiwania wysokich prędkości obrotowych, ale też dużego momentu, jak również radzenia sobie ze znacznymi obciążeniami. Równie prosta, choć wymagająca przestrzegania określonych zasad jest konserwacja oraz użytkowanie sprzętu.

Jak działają urządzenia pneumatyczne?

Narzędzia pneumatyczne wykorzystują do swego działania energię zmagazynowaną w sprężonym gazie. Odzyskanie pracy potrzebnej na zwiększenie ciśnienia jest możliwe dzięki temu, że wraz z tym procesem rosną oddziaływania międzycząsteczkowe gazu, związane ze zmniejszeniem się dostępnej objętości i wzrostem siły, z jaką działają na siebie poszczególne cząsteczki. Prawidłowe działanie całego układu koniecznego do sprawnego zachodzenia etapu sprężania gazu i oddawania przez niego użytej siły wymaga nie tylko dobrego dopasowania do określonych potrzeb, ale również starannego serwisowania narzędzi pneumatycznych oraz całej instalacji. Chodzi tu o wszystkie elementy układu – wykorzystywany kompresor, system rozprowadzających powietrze przewodów oraz poszczególne urządzenia.

Podstawowym elementem instalacji pneumatycznej jest kompresor, pozwalający na gromadzenie w zbiorniku zapasu powietrza o odpowiednim ciśnieniu. Zarówno proste kompresory śrubowe, gdzie wzrost ciśnienia następuje przez obroty dwóch zazębiających się śrub, których geometria zmniejsza dostępną dla powietrza przestrzeń, czy tłokowe, gdzie kompresja następuje przez przesuwanie się ruchomego elementu poruszanego mimośrodem, jak i bardziej złożonych odśrodkowych, ze wzrostem ciśnienia powstającym za sprawą zwiększonej prędkości jego przepływu muszą być utrzymywane w dobrym stanie, jeśli chodzi o szczelność i sprawność techniczną. Równie istotny jest stan zaworów i brak wycieków powietrza w całej instalacji.

Jedną z głównych cech urządzeń pneumatycznych jest fakt, że są on często smarowane za pośrednictwem mgły olejowej, która jest wytwarzana przez specjalne urządzenia naolejające. Obecność odpowiedniej ilości środka smarnego w przepływającym przez układ powietrzu pozwala na ograniczenie powstającego wskutek pracy elementów ruchomych tarcia. Dzięki niemu na wewnętrznych ściankach siłowników i silników pneumatycznych, ich tłokach czy wirnikach tworzy się specjalny film, który niwelując nierówności powierzchni, znacznie obniża tarcie i generowaną temperaturę.

Główne czynności serwisowe i konserwacyjne

Wszystkie urządzenia pneumatyczne muszą być właściwie konserwowane i serwisowane. Do podstawowych czynności należy dbanie o stan oleju. Powinien on być czysty i nieprzepracowany, a także dozowany w odpowiedniej ilości. Jego niedobór będzie powodował zniszczenia elementów wynikające z tarcia i wzrostu temperatury, nadmiar z kolei oznacza tworzenie się osadów oraz zmniejszenie wartości uzyskiwanego ciśnienia, a zatem spadek mocy. Ważne będzie utrzymywanie na optymalnym poziomie charakterystyki oleju, w tym jego lepkości. Podstawowym zabiegiem będzie więc regularna wymiana filtrów oleju oraz zasysanego powietrza.

Drugim poważnym zagadnieniem jest dbanie o poziom wody w instalacji. Zasysane powietrze ma określoną wilgotność, a więc zawiera pewną ilość zawieszonych cząsteczek wody. W układzie pneumatycznym, zwłaszcza jeśli nie został prawidłowo zaprojektowany i wykonany, dochodzi do kondensacji pary wodnej, która w postaci cieczy osadza się wewnątrz poszczególnych elementów. Wiąże się to z wysokim ryzykiem korozji. W jej efekcie drobiny metalu mogą przenikać do poszczególnych mechanizmów od sprężarki po zawory i konkretne urządzenia oraz prowadzić do powstawania zarysowań pociągających za sobą nieszczelności, a także zwiększać ryzyko zatarcia.

Kolejnym obszarem o newralgicznym znaczeniu są wszelkie zastosowane uszczelnienia. Wszystkie kłopoty ze szczelnością oznaczają wzrost kosztów użytkowania instalacji. Ponieważ rosną ubytki powietrza, kompresor musi dostarczać go więcej, co oznacza utratę wykorzystywanej energii. Problemem będzie znaczny spadek wydajności poszczególnych urządzeń. Nadmierne zmniejszenie prędkości obrotowej czy tworzonego momentu obrotowego może skutecznie uniemożliwiać obróbkę, czy też przemieszczanie masy, jeśli w układzie są zamontowane siłowniki pneumatyczne.

Oczywiście dbanie o olej, brak wody, a także szczelność układu nie wyczerpuje całej listy niezbędnych zabiegów. Niezbędne jest również dbanie o same narzędzia – czyszczenie ich z odkładającego się oleju, wymiana uszczelek, szybkozłączek czy zużytych lub niesprawnych podzespołów. Warto zwrócić uwagę na fakt, że przy prawidłowej eksploatacji i dostarczaniu powietrza o określonych przez producenta sprzętu parametrach prawdopodobieństwo awarii jest niezwykle nikłe.

Trzeba pamiętać, że urządzenia pneumatyczne powinny być naprawiane wyłącznie w serwisach posiadających autoryzację konkretnych producentów. Tylko fachowa obsługa na najwyższym poziomie z potwierdzeniem posiadanych kompetencji jest gwarancją przywrócenia pełnej sprawności sprzętu.